日本硬质合金板材

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XF1 AF1 AF0 AFU

A1 KD20 KH12 KH03 KH05 A1 H1 F0 F1 D2 GR30 G1 G2 G5 G6 G7 G8 EH10 ZF16这些材质很大程度

上都能克服变形，冲击，重载，高压，腐蚀和高温等严酷条件。
材质介绍：

超超微粒合金「AF1 XF1」

比以往材质更加微细化，兼具高韧性、高硬度，实现了优异刃立性的高水平的材质。

超微粒合金「A1」

超微粒合金A1是耐磨损性韧性高、通用性优异的材质。

微粒合金「H1」

用于加工非铁金属，是的材质。

一般硬质合金「EH10」

在铸铁和难削材的一般加工应用中得到很高评价的材质。是适用于钻头、绞刀用的合金。

「KH系列」

KH03具有可与A1匹敌的强度（抗折力）和硬度，而且耐崩口性与超微粒材质相比有了大幅的改善。

KH05硬质合金的粘结剂量高于KH03，提高了强度（抗折力）、耐崩口性的材质。

图片展示：

硬质合金的组成与应用前景：

粉料硬质合金是一系列由粘结剂粘结碳化物颗粒组成的合成材料。碳化物的比例通常占合成物总重量的70%-97%，其晶粒粒度平均在0.2-14 µm之间。

硬相碳化钨（WC）与粘结相钴（Co）组成了基本的硬质合金结构，并以此基础开发了其它类别的硬质合金。除

了纯碳化钨-钴组成——还包括了碳化钛（TiC）、碳化钽（TaC）、碳化铌（NbC）等按不同比例组合而成的硬

质合金。

这些碳化物能够互溶，并含有高比例的碳化钨。同样，以钴作粘结相或完全由其它合金元素如镍（Ni）、铬（Cr）、钼（Mo）、铁（Fe）等替代也可产生硬质合金。因此，三类相构成了硬质合金。在冶金词表中，碳化钨相被称为α相，粘结相（如钴、镍等）称为β相，其它单独或合成碳化物相（碳化钛、碳化钽、碳化铌等）为Ч相。除了应用于金属切割，国际上对于硬质合金的应用领域并没有明确地分类。但是，根据硬质合金牌号我们能把它归于以下几类： 合成物如WC-Co系合金，耐蚀合金，立方碳化物和DP合金

制造工艺 粉末冶金材料首先是根据产品要求将各种所需的粉料按的比例混合。 粉料被压制成型。 在高温烧结炉中，坯料的碳化物结构在严格的时间控制下以的温度塑型。在热处理过程中，坯料体积会收缩约50%。 通过后续的研磨、抛光等工序，制成烧结硬质合金部件的终成品。

日本住友钨钢优势：

公司优势

技术指导：（车削加工的问题及对策）

问题：后刀面摩损

原因：刀具材质的耐磨性不足·前刀角过小·切削速度过高·进给量极低

对策：选择耐磨性高的材质·增大前刀角·降低切削速度·增加进给量

问题：月牙洼磨损

原因：刀具材质的耐月牙洼磨损性不足·前刀角过小·切削速度过高·进给量和切深过大

对策：选择耐月牙洼磨损性高的材质·选择平滑性高的涂层·增大前刀角·选择正确的刀片断屑槽·降低切削速度·减小进给量和切深

问题：刀尖损伤

原因：切刃小崩口·刀具材质的韧性不足·切屑粘附导致切刃脱落·切刃强度不足·进给量和切深过大

对策：选择韧性高的材质·选择不易粘着的材质涂层/金属陶瓷材质·增大切刃的倒圆量·减小前刀角·减小进给量和切深

问题：切刃崩损

原因：刀具材质的韧性不足·切刃强度不足·刀杆强度不足·进给量和切深过大

对策：选择韧性高的材质·选用切刃强度高的刀片断屑槽·选择大横切刃角的刀杆·选择刀柄尺寸大的刀杆·减小进给量和切深

问题：积屑瘤的附着

原因：选定的材质不合适·切刃锋利性差·切削速度过低·进给量过低

对策：选择与被削材料亲和性低的材质涂层/金属陶瓷材质·选择平滑性高的涂层·增大前刀角·减小倒圆·提高切削速度·增加进给量

问题：塑性变形

原因：刀具材质的耐热性不足·前刀角过小·切削速度过高·进给量和切深过大·切削油不够

对策：选择耐热性高的材质·增大前刀角·降低切削速度·减小进给量和切深·适合的切削油量

问题：境界损伤

原因：刀具材质的耐磨性不足·前刀角过小·切削速度过高·进给量过高·切深不变

对策：选择耐磨性高的材质·选择平滑性高的涂层·增大前刀角·降低切削速度·降低进给量·改变使切深变动的边界位置