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铝钛硼合金杆连铸连轧生产线

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详细信息
品牌:博创 规格:UL=z-1400+255/10 产地:德阳

UL+Z-1200+255/2+8型无油铝合金杆连铸连轧机组

技术参数及供货说明

1.设备用途

 本设备采用连铸连轧工艺方法生产无油Al-Ti-B合金杆,生产的铝合金杆直径为Φ9.5mm、Φ12mm。

2.简单工艺流程

2.1工艺流程示意如下:

普铝锭→熔化炉(用户自备)→保温炉(用户自备)→四轮式连铸机→前牵引机 →滚剪机→连轧机→铝杆冷却润滑装置→双框连续绕杆机→无油铝杆。

2.2熔铝或已配好的熔态铝合金由保温炉经过流槽,注入四轮式连铸机,连续铸成面积为935mm2的梯形锭。用滚剪机剪去废锭,将其前端压小,喂入连轧机出杆,经由双框绕杆机成框。

3.设备组成

机组主要四轮式浇铸机、前牵引机、滚剪机铸坯过渡支撑装置、连轧机系统、连轧机润滑油系统、连轧机乳液循环系统、铝杆冷却润滑系统、双工位铝杆成圈装置、连铸连轧机组电气控制系统等组成。

4.主要技术参数

4.1铝杆直径:                       Φ9.5mm、Φ12mm

4.2生产能力:                        1.5-2.0t/h

4.3设备总尺寸:                      28×7.2×4.2m

4.4设备总重量:                        ~ 46t

4.5设备总功率:                         ~ 250KW(不包括炉子部份, 外供水系统部份)

5. 设备技术规范及组成

5.1四轮式连铸机                     一套

1).结晶轮直径:                    φ1200mm                                                      

2).结晶轮截面形式:                “H”型

3).结晶轮转速:                     2.1-3.5r/min

4).结晶轮截面积:                   960mm2

5).铸锭面积:                       935mm2                                                      

6).出锭速度:                      7.9-13.2m/min                                                  

7).电动机功率:                     4kw(AC, n=1500r/min 变频调速)        

8).冷却水压力:                    0.3-0.5Mpa                                                

9).冷却水量:                      80m3/h                                                

10).冷却水温:                     < 35                                                  

该连铸机是仿制意大利普罗佩兹新型四轮式连铸机,该机组主要由浇堡、流量调节装置、结晶轮及转动装置、压紧轮装置、钢带张紧装置、惰轮、钢带吹水和擦水装置、剔锭器、铸锭引桥、水冷却装置、水压表显装置等组成。

采用水平浇注以减少紊流,浇铸时铝合金液从中间煲平稳地流向结晶轮,确保铝合金液不产生紊流, 提高质量。上浇包到下浇包采用导流管。

为保证铸锭结晶组织致密且均匀,结晶轮为四面喷水冷却,喷水时水面成扇形,水量可调。沿结晶轮的周向1点钟至10点钟段,内、外冷却各分为三区;内侧和外侧冷各分为二区。为便于冷却水调节、维护和更换钢带,内冷、外冷、外侧冷安装在一个可转动的门上,可方便地从结晶轮中转出。为保证张力可调,钢带张紧及压紧为气动张紧、气动压紧。张紧轮及压紧轮具有调偏机构用于校正和调整钢带跑偏。

铝液通过流槽进入上浇堡。上浇堡后端有一个溢流口,过多铝液由此口流入废铝堡内,使上浇堡铝液位保持相对稳定,同时也起到保护作用,上浇堡装在一个可倾式平台上,当需立即停止浇铸时,翻倾平台,将浇堡及流槽余液流入废铝堡。上浇堡另一端底部有一个放流口,铝液由此放流口放入下浇堡,铝液在下浇堡暂存,再通过浇嘴流入结晶轮槽。上浇堡放流口出口处有一堵头,由外向内堵流口,控制流口的大小。该堵头装在下浇堡里的一个浮子上,浮子是一个杠杆机构,杠杆的另一端是可移位的配重块。此杠杆机构的力矩平衡为:

M1+M2-M3=M4        M1:流口处压力力矩     M2:浮子重力力矩

                     M3:下浇堡浮力力矩     M4:配重块重力力矩

动态过程:当下浇堡液位下降,M2减小,浮子也下降,杠杆失去平衡,在流口处压力力矩M1作用下,堵头下压,流口在加大,下浇堡液位开始上升,M2增大,上顶堵头,减小流口流量,直到平衡。当上浇堡液位上升时,流口处压力力矩M1增大,下压堵头,使流口流量增大,下浇堡液位上升,反顶堵头,减小流量,直到平衡。

     在刚开始浇铸时,结晶轮槽需快速填充,同时结晶轮也处在一个升速过程,因此此期间需要人工适当手动调整,当速度稳定后,上浇堡液位也基本稳定后方可基本实现自动。该装置已申请专利,专利号:


5.2牵引                          一 套

1).电机                       5.5kw (AC, 变频调速)

2).牵引轮直径                  Ф250mm

5.3 滚剪机                          

1).电机                             11kW (AC, 变频调速)                                            

2).铸坯剪切长度                      700  mm                                  

滚剪机由一交流电机驱动,针摆减速机减速。滚剪机滚轮上分别装有两把刀,作对滚剪切,剪切长度700mm左右

5.4 铸坯过渡支撑装置                  

铸坯过渡支撑装置主要由支撑架和滚轮组组成,以确保铸坯在入轧前与轧机中心高度相近似的高度运行,减小铸坯运行过程中的扭曲。

5.5 连轧机                            一套

1).主电机:                       Z4-250-12   160kw   1500r.p.m(DC)

2).终轧速度:                         2.9m/s(大)

3).出杆直径:                    Φ9.5±0.2mm、Φ12±0.2mm

4).轧制中心高:                       1052.5  mm

5).机架数:                           10 架  (水平辊机架1台;垂直辊机架1台;Y型上传动机架4台;Y型下传动机架4台)

6).二辊机架:                          2架

7).三辊Y型机架:                      8架

8).轧辊名义直径:                      φ255  mm

9).主传动箱速比:         1号机架与2号机架为1.415,2号机架与3号机架为1.357,3号机架与4号机架为1.302,其余为1.25

10).孔型系统:                    “椭圆-圆”+“弧三角-圆”

轧机采用主动喂料,动力从主传动箱输出,由气缸夹紧铸锭,助推喂入1号机架。粗轧部分采用2付Φ255mm两辊式机架,立辊1付,平辊1付,精轧部分采用8付φ255mm三辊Y型机架,分上下传动,交替布置。采用“椭圆-圆”+“弧三角-圆” 孔型系统。主传动用160kw直流电机通过齿形联轴节与传动牙箱第12轴连接传递功率。传动牙箱于机架连接处均有齿形联轴节,当轧制过程中发生过载时,则联轴节中的剪切销被剪断,以保护传动牙箱中齿轮和轴。每副机架前后分别装有进出口导位,奇数机架入口导位为滑动式,偶数机架入口导位为滚动式。机架间设有堆杆检测停车装置,当发生推杆时轧机会自动停车。

每付机架的侧辊小牌坊可以采用垫片调整,具有不同厚度的调整片采用哈夫形式,这样可不必将四只固定螺栓全部拧出即可更换垫片。调整范围±0.5mm。

机架长、短轴采用设计尺寸Φ70mm,强度高、寿命长,轧辊材料采用材料5CrMnMo,使用寿命长。

5.6 轧机乳液润滑系统                   一 套  

1).乳液泵:     IS100-80-160   Q=60 m3/h , H=36m  15 kW   2台(1台备用)

2).压力:                             0.3-0.5Mpa

3).过滤器:                            GLQ-80              1个      

5).板式换热器:                         25m2            

乳液润滑系统双泵系统,乳液分两路经离心泵、过滤器、热交换器进入装在齿轮箱上面的总管,对各机架的齿轮、轧辊、进出口导卫进行润滑、冷却,后乳液全部通过底座上的回流槽,经过回流管再回到乳液池。

5.7 轧机油润滑系统                     一 套    

1).齿轮泵:             KCB300  5.5 kW  960r.p.m   2台(1台备用)                    

2).工作压力:                           0.1-0.3Mpa  

3).过滤器:                              GLQ-80               1 台

4).油箱:                                 3.5m3  

供油系统为双系统,油箱中的油通过油泵经过滤器来到齿轮箱后的进油总管,分三处进入齿轮箱,然后经过分支油管的喷嘴对齿轮和滚动轴承进行喷溅润滑。回油是从齿轮箱端头下侧经回油管到油箱。

5.8 铝杆冷却润滑系统                   一 套

一方面用于导轮的冷却及润滑以防经特殊处理后的导轮粘铝,另一方面用于铝杆的润滑及冷却,调节铝杆的成圈温度约为250℃。

5.9 TS-1800型成圈下线架               一 套

1).绕杆电机功率:                2.2kw(AC, 变频调速)          

        电机转速:                1500转/分

 2).绕杆头转速:                  15-90转/分

 3).齿轮减速电动机型号:          JTC561A

          电机功率                2.2kw

          电机转速                48转/分

4).小车移动速度:                 0.75m/s

 5).成捆铝杆尺寸(单位:mm):  Φ2150×Φ2000×1100(上口×下口×高度)

 6).成捆铝杆重量:                 2.5t

下线架属被动收线类,主要有滚轮式导管、绕杆机构、收杆车组成。

300℃左右的铝杆以2.9m/s的速度离开机架进入滚轮式无油新型收杆成圈系统,铝杆被冷却到250℃左右,经绕杆机构自由跌落成圆圈式成品铝杆圈。

绕杆头由交流电机驱动,通过减速箱减速驱动,变频调速,慢速绕大圈、快速绕小圈,在收杆车框栏内绕成捆。

收杆车由齿轮减速电动机,通过三角皮带驱动,台面上有两只收杆框栏,当右边的框栏收满铝杆后,操作者揿动控制台上的按钮,小车向右移动;左边空框栏移至绕杆头下收杆,打开右边框栏门,卸下铝杆,准备下次收杆。

滚轮式无油新型收杆成圈装置大特点是生产铝杆无油。通过调节水量开关向收线管水包内喷射乳化液,乳化液在收线管内对铝杆起到了降温润滑作用,并可根据要求调整水量大小来控制铝杆软硬强度。                              

5.10 连铸连轧生产线电气控制系统                  

电气系统由三相四线380V,50Hz,低压网络供电,设备总功率约为250kw。

生产线连铸机、前牵引机、滚剪机、连轧机、收杆装置传动部分采用全数字交流或直流调速同步控制,控制部分采用国际PLC加触摸屏准确可靠地指挥协调整个系统工作,各种运行参数集中监控、显示。其中:160kw主电机采用西门子6RA28系列直流调速装置进行控制、具有保护性强的特点和故障诊断功能。PLC采用西门子S7-200进行编程,触摸屏采用Eview 6100I   10〃彩色触摸屏进行操作,各种运行参数集中监控、显示,工艺参数可以通过人机界面进行设定、修改、显示,并有故障诊断功能。连铸机、连轧机、牵引机的速度、电流、电压显示、同步控制及故障指示。

触摸屏以RS485的串口通讯方式与PLC进行双向的数据交换,通过PLC的程序控制实现对系统的监测和控制。

生产线整个工艺流程为全动画直观显示,同时具有冷却系统、润滑系统、堵转报警等分支子系统动画显示,能方便发出操作指令,察看设备运行状况。系统同时对电流、电机速度进行异常提示,连轧机堵转自动报警、自动停车。系统主要低压电气元件中间继电器、交流接触器、空气开关50A以下采用施奈德产品,大于50A采用正泰产品。电控部份采用3 +3柜台组合:3个电控柜为整体式,通过底座连接,外形美观,便于内部排线连接。电控柜部分应放在的配电室内,生产现场仅放置铸机和轧机和绕杆机操作台

联系方式
  • 联系人: 陈宏富 先生
  • 职位: 营销部长
  • 真: 0838-2508161
  • 电话: 0838-2506545
  • 手机: 15883665455
  • 址: 四川省 德阳市 德阳市天元工业开发区
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